桥梁芯模工艺

2019-11-27  来自: 河南浩晟桥梁芯模有限公司 浏览次数:70

随着国内经济的不断发展,公路交通在国内经济中的作用和地位越来越明显,作为公路交通中的枢纽——桥梁也得到很大的发展。中,小跨径桥梁的上部多采用预应力及非预应力空心板梁装配的结构,空心板梁结构形式简单,对比于T形和箱梁等其他形式的梁,具有建筑高度较低,预制方便,工艺简单,用材经济,易于工厂化和标准化生产,运输和吊装方便,适应范围广等优势,在国内公路桥梁中得到了广泛推广与应用,满足了大限度的国内建设生产的需求。 

1、空心板梁设计理念的变化 

传统空心板梁多采用预应力结构,板宽99cm,椭圆形或单圆孔形,随着道路车流及载重量的增加,传统的空心板已不适应现代高速公路的发展要求,按照新的设计理论,为了提高桥梁的整体刚度和稳定性,高速公路16~20m预应力空心板梁一般按底宽132.3cm~150cm,梁高75~90cm设计,内部结构也相应变为带倒角的长方形内模,类似于小型箱梁,由于内部尺寸较小(53x93cm),如果采用钢内模,人工无法进行拆模及组装,这一外形尺寸的改变必然导致施工工艺也要产生相应的突破。 

传统空心板梁生产工艺的敝端

传统的预应力空心板采用充气橡胶作内模,有施工简便,快速,成本低的特点,但随着近几年,高速公路车流量不断加大,超载车辆增加,又由于空心板自身的弊端,会出现各种各样的通病。如承载力不足、单板受力、桥板裂缝、挠度过大等,情况严重时将影响了桥梁的使用。

通过近几年桥梁的病害调查发现,空心板梁典型的通病是容易产生纵向裂缝,其主要原因是:目前大多空心板梁采用充气橡胶内模,在浇筑过程中,由于充气橡胶芯模自重轻,易变形,造成腹板和顶板厚度不均匀。芯模在施工中会产生局部或整体上浮和偏位,施工过程很难控制,造成顶板厚度偏低并且极不均匀,薄处还不到设计厚度的1/3,并且顶板内侧面形成波浪形凹凸面,侧板保护层厚度不够,承载力不足,对桥梁的留下安全隐患。如果拆模过早也易使空心板产生裂缝,影响桥梁的耐久性。分析原因主要有三方面:一、橡胶芯模是柔性的,充气后表面存在较大张力,顶部受压凹陷部位侧面就会鼓凸,顶部未受压部位正好相反,表现为上凸侧凹;二、防浮定位钢筋通过垫块与芯模橡胶接触,面积较小,加强了芯模橡胶的凹凸效应;三、混凝土的浇筑先后次序形成了二次凹凸效应,先浇筑的部位先受压先凹陷,使橡胶内气体流向后浇筑的部位并在此处形成鼓凸。由此不难看出造成空心板厚度不均匀是芯模橡胶的凹凸效应,造成芯模橡胶的凹凸效应主要是防浮垫块与芯模橡胶接触面积较小,没有形成面接触。要解决空心板厚度不均匀问题就必须设法扩大压块与芯模接触面积,提高芯分模整体刚度。所以在空心板梁的施工中,控制顶板厚度是施工的重点,也是难点。

2、新工艺施工特点

为预防空心板梁的缺陷,提高混凝土空心板桥的施工质量,从两方面对空心板梁进行改善;一方面是改变空心板的结构,提高空心板的整体受力性能,梁端头由原来的二次现浇(预制)封端改为一次随主体砼现浇,这样大大提高了空心板的整体受力。另一方面是将内模改为发酵聚苯乙烯泡沫,使用泡沫作为填充内模不仅能节省大量的人工和机械使用量,而且其自重轻,操作简便,不增加梁体自重,浇注完混凝土后可留在结构内不必取出,投入机械及人工数量也小,还能保证施工质量。施工时先将泡沫制成相应的内模尺寸按3~4m每段做好备用,砼浇筑时先浇底板砼,浇筑完后将内模放入,立即进行顶板钢筋的绑扎及上部模板对拉螺拴的拧固,由于砼标号较高(一般为50~60号)为了防止先浇筑的砼产生凝固,这一工序的时间要尽量缩短,宜控制在20分钟左右,后浇筑侧板顶板砼。

关键词: 桥梁芯模           

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